O tynkach renowacyjnych raz jeszcze

Kilka słów napisano już o tynkach renowacyjnych, wielu informacji można się dowiedzieć będąc gościem na jakichkolwiek targach związanych z budownictwem. W połowie kwietnia w Krakowie odbyły się kolejne targi z serii EGIR. Rozmowy długie i zwykle ciekawe pozwoliły dobitnie i wyraziście przekonać się, że tak naprawdę gros współczesnych tynków renowacyjnych z tynkami, jakie powstawały na przełomie XIX i XX wieku, nie ma w zasadzie nic wspólnego.

Obecnie normy na tynki renowacyjne mówią o tym, że napowietrzenie takiego tynku winno wynosić znacznie więcej niż 40%, niektórzy rzucają w przelocie i 50%. Tak naprawdę oznacza to, że połowę objętości takiego tynku stanowi powietrze, dokładniej jako bańki, czyli zamknięte tzw. kapilary. Na pytanie czemu odpowiedź jest prosta - z powodu wysoleń, czyli biało-szarych wykwitów, jakie lubią pojawiać się na wszystkim, co związane jest z cementem, betonu nie wyłączając.

Branża betoniarska dawno rozwiązała ów węzeł gordyjski nie bawiąc się w detale skąd, co i dlaczego. Do każdej palety przypięta jest po prostu informacja, że biało-szare wykwity nie są wadą wyrobu ani nie stanowią podstawy do reklamacji, gdyż nie zmieniają właściwości fizycznych i wytrzymałościowych produktu. Mają jedynie wpływ na estetykę. Znikają zwykle po mniej więcej dwóch latach.

Zwiedzając wielkie miasta bez problemu znajdziemy budowle z początku XX wieku - potężne drapacze chmur, kamienice, mosty czy pomniki. W zasadzie na żadnym z nich nie widać tych wykwitów, niezależnie czy chodzi o beton, czy tynki mineralne (dokładniej c/w). Problem nie istnieje. Owszem widać stopień zabrudzenia, widać jak woda płynie po ścianie z niesprawnego już czasem orynnowania, krzywych parapetów. Ale to, co tam jest nie jest wykwitami.

Co ciekawe rozmawiając z osobami z tzw. "branży" bez problemu można uzyskać informację - aczkolwiek przekazywaną z dodatkowymi słowami jak "oceniam", "uważam", "podejrzewam" - że gotowe mieszanki niskoalkaliczne wśród całości dostępnych na rynku stanowią może 1/5 całości. Takie postawienie sprawy pozwala ocenić, że jest to raczej zawyżona liczba. Jest to o tyle istotna informacja, że tak naprawdę wszelkie problemy z wykwitami, wysoleniami i kolokwialnie mówiąc "syfem" na ścianach zależą od tego, jak czysty i jak dobrej jakości jest cement. Ogólny pogląd jest zaś taki, że im czystszy cement i im mniej dodatków w sobie posiada, tym lepiej.

Wspomniany powyżej stopień napowietrzenia 40-50% oznacza, że w dowolnym tynku znajduje się dość miejsca w kapilarach, by wszystko to co zawiera cement, to co jest zbędne w tynku tam się zmieściło. Niestety wiąże się to z problemami i to istotnymi:

• koniecznością wystarczającego napowietrzenia zaprawy/betonu
  
• elastycznością tynku
  
• wystarczającą wytrzymałością i odpornością
  

Niestety, te trzy warunki w zasadzie się wykluczają. Piszę w zasadzie, gdyż napowietrzenie w granicach 10-20%, jakie bywa typowe dla zwykłych tynków mineralnych, jest na tyle niewielkie, że pozwala jeszcze pogodzić te wszystkie trzy warunki na koniecznym poziomie.

Tak wysokie napowietrzenie, jakie jest wymagane w tynkach renowacyjnych powoduje, że zaprawa przypomina swą strukturą raczej ażur, a nie "pełny" materiał, to zaś wymusza duże ilości cementu - by owe łączenia były wystarczająco spójne i wytrzymałe. Plastyczność zapraw bardzo rzadko osiąga się za pomocą wapna - znacznie częściej chemii. W efekcie tynki są albo mocne, ale ich elastyczność budzi pewne zastrzeżenia, czasami określane są obiegowo jako "twarde", albo wystarczająco plastyczne, lecz ich wytrzymałość nie jest rewelacyjna. Oznacza to, że tak naprawdę technologia przy wymaganych pewnych warunkach doszła - ad absurdum - do ściany. Zamieszanie w tym wszystkim wywołuje jeszcze informacja, jaką bez trudu można uzyskać od starszych datą konserwatorów, że jeszcze w latach 90. zaprawy mieszano metodą tradycyjną - czyli używano po prostu cementu białego lub szarego, wapna czasem trasowego i piasku (wypełniacza).

Nasuwa się pytanie gdzie tkwi haczyk, czyli co się zmieniało od początku XX wieku do chwili obecnej. Odpowiedź jest zaskakująca. Wiadomo, że to alkalia powodują, że pojawiają się wykwity czy wysolenia na ścianach. Oczywiście nie bez znaczenia są także inne składniki w cemencie, ale to one ponoszą główną winę za to, co się dzieje potem na ścianie czy fudze.

Dla przypomnienia poniżej zostaną zaprezentowane normowe wartości (norma EN 197-1) dla poszczególnych składników:

• części nierozpuszczalne - do 5%
  
• straty prażenia - do 5%
  
• SO₃ (siarczany) - do 3,5%
  
• chlorki - do 0,1%
  
• alkalia - brak, choć za cementy niskoalkaliczne przyjmuje się te, w których zawartość alkaliów (dla typu CEM I) wynosi do 0,6%
  

Dla cementów z dodatkiem popiołów części nierozpuszczalne mogą wynosić nawet ponad 30%. Oczywiste jest jeszcze to, że tak naprawdę skład popiołu dodawanego w bardzo znaczących ilościach (np. dla cementów typu II może być to i 1/3 masy) zależy od tego, z jakiego węgla pochodzi, w jaki sposób był spalany, jaka była technologia, czy były dodatki opisywane najczęściej jako współspalanie czyli takie, które mają spowodować, by Polska wypełniła "ekonormy".

Ciekawą i poglądową lekcją o tym jak zmieniał się cement opisywany bardzo dokładnie przez normy jest sam kształt tych ostatnich. W latach 90. cementy z dodatkiem popiołu czy żużla były normą na rynku i nikt ich nie kwestionował. Zmienił się najwyżej ich sposób opisu czy klasyfikacji, ale nie sam skład. Co ciekawe na początku lat 80. w Ameryce nie istniały osobne normy dla cementów zwykłych, popiołowych, czy innych. Byłą jedna, dotycząca po prostu cementu.

Rozmowy z osobami siedzącymi w polskim przemyśle cementowym czy betonowym doprowadzają nas do dwóch wniosków: jednego raczej typowego dla ówczesnej polskiej gospodarki, drugiego - bardzo dziwnego dla obecnego systemu. Ten pierwszy to fakt zastosowania w latach gierkowskiego przyśpieszenia dodatków - zamienników klinkieru. Potężne zapotrzebowanie związane z modernizacją kraju wymagało produkcji ogromnych ilości cementu i klinkieru. Zastąpienie czystego klinkieru zamiennikami w postaci pyłu czy żużla pozwalało zwiększyć ilość gotowego towaru dostarczanego na rynek bez zmiany produkcji najważniejszego surowca.

Drugim wnioskiem - zaskakującym - są relacje mówiące o tym, że cementy z takimi dodatkami były naprawdę równe, rzetelne w składzie i takie same. To akurat było związane z tym, że każda cementownia była powiązana z tymi samymi kopalniami, nie modyfikowano procesów produkcyjnych, wsad był taki sam. Oznaczało to tyle, że tak naprawdę ów wsad miał w miarę równy i niezmienny skład, co nie pozostawało bez wpływu na zachowanie się zapraw, tynków czy betonów robionych na bazie tak zmienionego cementu.

W opracowaniu dotyczącym cementu opublikowanym w roku 1978 wyraźnie wspomniana jest coraz większa elastyczność, z jaką kolejne państwa - producenci cementu - zaczęły podchodzić do zawartości alkaliów pod koniec lat 60. Zaznaczono konieczność dokładnego zbadania tego, jaki alkalia i ich wielkość mogą mieć wpływ na zachowanie się betonu. W tej samej pracy jest opisano sposób, w jaki zmieniały się normy mówiące o zawartości alkaliów w cemencie. W roku 1968 norma mówiła już o wysokości do 1,5% (w sumie w przeliczeniu na Na₂O, amerykańskie normy w odróżnieniu od europejskich wyróżniają zarówno alkalia jako związki sodu Na₂O jak i potasu K₂O, w osobnej tabeli podając je jako ekwiwalent tych pierwszych).

Pod koniec lat 50. została zorganizowana konferencja dotycząca najogólniej rzecz ujmując możliwych dodatków i ich wpływu na płynność betonu. Przy okazji zaprezentowano skład pewnej ilości próbek cementu pobranych z różnych cementowni działających w Stanach Zjednoczonych. Wyniki przedstawiały się następująco:

Już na pierwszy rzut oka widać bardzo nieznaczną zawartość siarczanów. Pod koniec lat 50. wynosiła ona średnio poniżej 2%, przy czym zdarzały się takie próbki, gdzie nie sięgała 1,5%. W chwili obecnej norma ta jest niemal dwukrotnie wyższa! Na polskim rynku znakomita większość producentów określa ich zawartość w przedziale powyżej 2,5%, a są i tacy, którzy ich zawartość określają nawet powyżej 3%. Oznacza to, że tak naprawdę pod tym względem jakość cementu przez te kilkadziesiąt lat znacząco się pogorszyła, zamiast poprawić.

Z zawartością alkaliów w cemencie jest problem - w chwili obecnej nie ma obowiązku ich podawania, co sprawia, że czynią to jedynie pojedyncze cementownie. Sądząc zaś po opisach tego, co znajduje się w składzie cementu, można podejrzewać, że w chwili obecnej nie ma się czym chwalić. Historycznie zaś rzecz ujmując zmiana normy z 1968 roku musiała być spowodowana tym, co działo się z samym cementem. Najprawdopodobniej działo się od końca lat 50. i przez całe lata 60., co w efekcie wywołało właśnie zaobserwowane zmiany. Dość powiedzieć, że średnia zawartość alkaliów w różnych próbkach cementu wynosi nieco ponad 0,64%, zaś najwyższe sięgają grubo powyżej 1,2%.

Dalej zamieszczona jest jeszcze jedna bardzo ciekawa tabelka, tym razem dotycząca wybranych czterech próbek cementów typu I, dostępnych w północnej Kalifornii.

Rzut oka na tę krótką tabelę pozwala na ciekawe stwierdzenia:

• zawartość SO₃ w ówczesnych cementach na poziomie nieco poniżej lub w okolicach 2% była normą i nie stanowiła wyjątku
  
• straty prażenia są zaskakująco niskie i oscylują w zasadzie wokół 1-1,2% dla wszystkich próbek i to niezależnie od składu samego klinkieru, jak i zawartości alkaliów. Pozwala to przypuszczać, że takie wartości były ówczesną normą, nie wyjątkiem (przypominając: w chwili obecnej norma ta wynosi do 5%, zaś typowe wyniki kształtują się na poziomie między 2,5% a 3%, bywa że przekraczając nawet tę wyższą wartość)
  
• części nierozpuszczalnych w zasadzie nie było; wyniki nie przekraczają 0,3%, mieszcząc się zwykle poniżej 0,2%, przy obecnej normie 5% i typowych wynikach grubo powyżej 0,5% przekraczających czasem i 1%; dla cementów popiołowych i nie "jedynek" z racji dodatku potrafią one sięgać nawet ponad 30%
  
• jedyną istotną wartością nieodbiegającą znacząco od przyjętych obecnie standardów jest wynik na alkaliczność cementu, choć i tak dla wielu obecnych producentów wynik na poziomie 0,42% - to szczyt marzeń, a 0,26% - nieosiągalny ideał, nawet jeśli swoje cementy oznaczają jako NA - niskoalkaliczne...
  

Te uwagi na marginesach obu tabel pozwalają wysnuć bardzo poważny wniosek dotyczący zmian w składzie i jakości ówczesnego cementu - można podejrzewać, że te analizy dotyczą okresu na samym początku czegoś, co prawdopodobnie było rewolucją jakości i technologii; rewolucją która doprowadziła do tego, że obecnie w cemencie prócz klinkieru można spotkać w zasadzie wszystko; rewolucją która sprawiła, że to co kiedyś było zwykłym tynkiem stosowanym wszędzie, z racji składu materiałów i surowców użytych by go stworzyć, obecnie musi nosić nazwę tynku renowacyjnego. Tynku, który aby mieć tamte właściwości musi mieć specjalny skład, z olbrzymim dodatkiem naprawdę silnej chemii.

Jeżeli założenie o owych zmianach jest słuszne, to tak samo słuszna będzie teza, że cofając się o kilkanaście lat powinniśmy zobaczyć prawdziwy obraz cementu, jaki był dostępny w sprzedaży i jego jakości czy składu.

W roku 1941 Amerykańskie Stowarzyszenie Producentów Cementu wydało oświadczenie, w którym zaznaczało bardzo wyraźnie, że poziom alkaliów na poziomie 0,6% lub powyżej powinien wzbudzić bardzo poważne podejrzenie co do jakości cementu. Dwie dekady później - w roku 1959 - ta nazwijmy to graniczna wielkość występuje już tylko opcjonalnie, by za kolejne dziesięć lat stać się tylko wartością graniczną dla cementów niskoalkalicznych.

W tym samym okresie, bo tylko rok wcześniej określone zostały typy rodzaje cementu:

• Typ I - cement ogólnego przeznaczenia (konstrukcyjny)
  
• Typ II - używany w podobnych warunkach jak Typ I, ale w miejscach, gdzie beton jest narażony na umiarkowane działanie siarczanów lub w miejscach, gdzie wymagane jest umiarkowane ciepło hydratacji
  
• Typ III - cement o wysokiej wczesnej wytrzymałości
  
• Typ IV - cement o niskim cieple hydratacji
  
• Typ V - cement o wysokiej odporności na siarczany
  

Taki opis typów cementu, odpowiednik dzisiejszych CEM I do CEM V, oraz takie a nie inne określenie tego, co świadczy o wysokiej jakości cementu, oznacza tylko jedno. Jeszcze na początku lat 40. w swym podstawowym składzie były one bardzo do siebie zbliżone, zaś o poszczególnych parametrach decydowały nie dodatki w rodzaju popiołu, a skład klinkieru czy sposób wypalania (dodawanie w odpowiednim czasie odpowiednich związków modyfikujących takie czy inne właściwości produktu finalnego).

Jeśli dołożyć do tego informację, że na początku wielkiego kryzysu istniało wiele mniejszych cementowni i to nie tylko na rynku amerykańskim, ale także polskim (np. cementownia w Kluczach czy Ogrodzieńcu) produkujących cementy na rynek regionalny lub ponadregionalny (wydajność rzędu kilkudziesięciu tysięcy ton), uzyskamy bardzo jasny i oczywisty obraz zarówno rynku, jak i cementu, który musiał być bardzo wysokiej jakości, o wysokiej jakości wypału, w zasadzie bez części nierozpuszczalnych, z alkaliami na bardzo niskim poziomie.

Taki skład i takie właściwości cementu sprawiają, że problemy z jakimi spotykała się większość producentów betonu, tynków mineralnych czy renowacyjnych w ówczesnym czasie (lata 30. i początek 40.) w zasadzie nie istniały lub były ledwie marginesem, który pojawiał się w wyjątkowo niekorzystnych warunkach zewnętrznych. Sam podział wedle nie składu (jak jest obecnie), a zastosowania czy raczej przeznaczenia wskazuje wyraźnie, że to co było w środku i to czego być nie powinno, było tak oczywiste, że nawet nie trzeba było o tym w jakichkolwiek opisach wspominać.

Wykonując na takim cemencie tynki na budynki zabytkowe, fugując cegłę czy stawiając mury otrzymywało się zaprawę najwyższej jakości, która dla wielu dzisiejszych produktów jest nieosiągalna - mimo iż obecnie znana jest chemia, jaka w latach 30. czy nieco później znana być nie mogła. Samo to tylko oznacza, że tak naprawdę ówczesny tynk czy zaprawa mieszana przez tynkarzy na budowie była lepsza i miała lepsze właściwości niż znakomita większość dzisiejszych produktów na rynku określanych nawet jako zaprawy renowacyjne niskoalkaliczne.

Pierwsze normy dotyczące cementu zostały opublikowane w Stanach Zjednoczonych w 1904 roku. Dotyczyły one obu typów ówcześnie spotykanych cementów - czyli naturalnego i portlandzkiego. Dla tego drugiego zawarto informację, że po prażeniu i wyprodukowaniu cementu nie może być w nim więcej jak 3% innych dodatków. Dla przypomnienia - w chwili obecnej dla cementu typu CEM I czysty portlandzki ta norma wynosi 5%. Ta norma rozeszła się po świecie w liczbie ponad 40 tysięcy kopii w ciągu zaledwie dwóch i pół roku. Można więc uznać, że stała się w pewnym sensie obowiązująca. Kilka lat później dodano, że straty prażenia dla cementu portlandzkiego nie mogą być wyższe jak 4%. Norma z tego samego okresu dla SO₃ (siarczanów) wynosi 1,75%. Do 1929 roku w normach odróżnia się tylko dwa (!) rodzaje cementu - portlandzki i naturalny. O żadnych popiołach i innych "wynalazkach" nie słyszał nikt. W 1917 roku zostały wprowadzone dwie zmiany - pojawiła się pozycja pozostałości nierozpuszczalne na poziomie 0,85% oraz podwyższono zawartość siarczanów do 2%.

Patrząc na to, co dziś przyjmuje się za wysoką jakość, można jedynie smętnie pokiwać głową. Dziś pozostałości nierozpuszczalne dla cementów czystych to poziom 5% (sic!), zaś siarczanów bodajże 3,5%. Norma z 1917 roku w interesującym nas zakresie przedstawiała się następująco:

• siarczany w przeliczeniu na SO₃ - do 2%
  
• straty prażenia - do 4%
  
• pozostałości nierozpuszczalne - do 0,85%
  

W przeciągu kolejnych trzech dekad zmieniło się jedynie to, że na przełomie lat 20. i 30. dodano margines błędu 0,15%, a w latach 40. zwiększono go do 0,75%. Nawet z tym rozszerzonym marginesem wielkość pozostałości nierozpuszczalnych w zasadzie oscylowała w najgorszym razie do 1,5%.

Bardzo niska zawartość siarczanów wynikała z dwóch rzeczy:

• właściwości, jakie mają ich uwodnione związki, które zachowują się z dodatkiem wody podobnie jak ciasto drożdżowe, czyli po wejściu z nią w reakcję zwiększają objętość
  
• znacznie niższej wytrzymałości i innych jej przyrostów w czasie; ówczesne normy przewidywały badanie wytrzymałości po roku czy dwóch, a nawet i więcej latach; w chwili obecnej normy mówią o 28 dniach i na ten dzień podaje się klasę cementu
  

Te dwie rzeczy sprawiały, że w owych czasach tak istotna była niska zawartość siarczanów mogących osłabić tynk czy beton - słowem mieszanki, w których istotnym składnikiem jest cement.

O zawartości alkaliów w cemencie opracowania wspominały trzy bardzo ważne rzeczy:

• ich zawartość w materiale, z którego przygotowuje się (wypraża) cement nie powinny przekraczać 1%
  
• proces wyprażania działa na owe alkalia w dwojaki sposób - część z nich eliminuje zupełnie, z tego powodu, że sprowadza je do postaci gazowej, co oznacza, że tak naprawdę znikają z gotowego wyrobu; druga ich grupa - "tylko" redukuje się znacznie, lecz po właściwie przeprowadzonym procesie prażenia nie powinny stanowić problemu
  
• informacja z 1941 roku mówiąca o tym, że tak naprawdę zawartość alkaliów w gotowym produkcie na poziomie powyżej 0,6% powinna stanowić powód do niepokoju związany z jakością cementu
  

Te wszystkie, jakkolwiek miejscami dość fragmentaryczne informacje pozwalają dość dokładnie ocenić jakość ówczesnych cementów, nawet biorąc pod uwagę następujące sprawy:

• zupełnie inna metodologia badania wytrzymałości cementu i pewnych jego parametrów związanych z wynikami tych pomiarów
  
• możliwe mniej dokładne wyniki badań związane z nieco innymi metodami, jakimi posługiwano się na początku XX wieku i do czasu drugiej wojny światowej
  

Można bezapelacyjnie stwierdzić, że ówczesny cement był o wiele lepszej jakości, patrząc zaś na jego skład pod kątem tego, co określa się nieco ironicznie jako "zawartość cukru w cukrze" obecne produkty chyba wszystkich czołowych firm bije na głowę. Działo się tak z dwóch bardzo prostych powodów:

• alkalia - czyli główna przyczyna problemów (czytaj wykwitów i wysoleń) były na poziomie w zasadzie dzisiaj nieosiągalnym i niespotykanym - w zasadzie ich nie było; co więcej, ludzie związani z samą branżą cementową dbali bardzo mocno, by pozostawały one na takim samym, czyli bardzo niskim poziomie; wszelkie pomysły ich zwiększenia traktowano negatywnie, wydając odpowiednie zalecenia
  
• części nierozpuszczalne - czyli to, co zostaje po próbie rozpuszczenia cementu w wodzie - wtedy ich w zasadzie nie było; one także potrafią wchodzić w różne dziwne reakcje związane z procesem wiązania, z takim czy innym środowiskiem zewnętrznym, czy różnymi związkami, które człowiek produkuje.
  

Tylko te dwa fakty oznaczają, że ówczesny beton, ówczesne tynki nie potrzebowały potężnej chemii by być bez wykwitów, by móc stanowić tynk obecnie uchodzący za renowacyjny i to renowacyjny najwyższej klasy, czasem nawet nieosiągalny dla wielu producentów. Z substytutu nie zrobi się bowiem porządnego i rzetelnego produktu.

Ciekawe podsumowanie dotyczące jakości cementów dostępnych na różnych rynkach zrobili Szwajcarzy. W połowie lat 20. ocenili oni m.in. że:

• straty prażenia nie przekraczają w Europie 2%, poza Ameryką gdzie wynoszą one 4,2% (jest to prawdopodobnie informacja o normach, gdyż w autorzy podają, że w Ameryce wynosiła ona 4% +- 0,25%)
  
• części nierozpuszczalnych musi być poniżej 2% (w Ameryce - poniżej 0,85%!), przy czym Szwajcarzy podkreślają, że są one zwłaszcza niskie w wypadku francuskich cementów; dolną granicą, która została stwierdzona w czasie badań próbek jest wielkość 0,00%
  

Badacze ocenili także "zwykłe" cementy portlandzkie, przy czym należy pamiętać, że ich klasyfikacja była nieco inna niż obecnie, i ówczesna "dwójka" znaczyła coś innego niż obecna "dwójka". Ocenie podlegały także m.in. cementy z Egiptu. Niestety badacze nie wskazali, jaki konkretnie typ był badany. Została tylko zawarta informacja, że są to "normalne cementy portlandzkie". W tej grupie części nierozpuszczalnych było nieco więcej i górna granica zamykała się przedziale od powyżej 4% dla szwajcarskich do nieco ponad 5% dla "importowanych". Biorąc jednakże pod uwagę fakt, że cementy z tak wysoką zawartością części nierozpuszczalnych były oceniane jako ostatnie w kolejności, po wyraźnym zaznaczeniu, że norma na "części nierozpuszczalne" wynosi poniżej 2%, można przypuszczać, że może chodzić o wyroby z niewielkich lub najtańszych cementowni, które nie podporządkowywały się normom krajowych stowarzyszeń lub do nich nie należały.

Pod analizą opisową są zamieszczone wykresy i rozmaite tabele i to one tak naprawdę dają pełny obraz badanych cementów. Co ciekawe skrajnie wysokie wartości części nierozpuszczalnych - powyżej 1,5% - są wyjątkami, nawet jeśli badanych próbek jest kilkadziesiąt. Ponad 70% wyników mieści się w przedziale do 1% i to w zasadzie niezależnie od kraju, w którym zostały wyprodukowane - od Egiptu poprzez całą Europę aż po Stany Zjednoczone.

Autorzy opracowania podali także graniczne normy na zawartość SO₃ i wynosiły one wówczas:

• dla Włoch - 1,5%
  
• dla USA - 2%
  
• dla Niemiec, Austrii, Czechosłowacji, Holandii, Polski, ZSRR - 2,5%
  
• dla Wielkiej Brytanii - 2,75%
  
• dla Francji - 3%
  

Biorąc pod uwagę, że normy amerykańskie i to, co się z nimi działo były w tamtych latach pewnym wyznacznikiem ówczesnej tendencji i jakości cementu i tego, że znaczące różnice zachodziły jedynie w zawartości SO₃, a także biorąc pod uwagę fakt, że żadna (!) ówczesna norma nie była gorsza niż obecnie obowiązująca oraz uwagi dotyczące alkaliów można bez żadnej przesady stwierdzić, iż jakość ówczesnej produkcji była nieporównanie lepsza w stosunku do tego, co dziś jest na rynku.

To właśnie ta jakość cementu, w zasadzie brak części nierozpuszczalnych - i to jeszcze w latach 40., równie śladowa zawartość alkaliów, które mają decydujący wpływ na to, co dzieje się z tynkami czy betonem, oznacza tylko jedno - że wówczas wszelkie pory w tynkach, także tych używanych do renowacji zabytków, tynkowania czy reperowania ówczesnych budynków, czy kamienic powstałych kilkadziesiąt lat wcześniej, czyli w XIX wieku, były najzwyczajniej w świecie zbędne. Tynki na tych domach, budynkach będących obecnie zabytkami są zwykłymi tynkami c/w barwionymi w masie (nie wnikam czy za pomocą wypełniacza, czy ówczesnych pigmentów lub nie) i takiż tynk do ich renowacji powinien być stosowany.

Niestety, problem tkwi w niskiej jakości obecnie produkowanych cementów, które nijak nie mogą zastąpić tych wówczas używanych; które użyte tak jak wówczas dość szybko doprowadzą do wysoleń, do biało-szarych nalotów; które wymuszają stosowanie napowietrzaczy w ogromnych ilościach; których jakość uniemożliwia w zasadzie zrobienie takiego tynku, jak dawniej na budowie. Metoda jest prosta: cement, wapno i wypełniacz (nazwijmy go obiegowo piaskiem) w ilościach znanych od lat.

Obecnie istnieją tylko jednostkowe marki cementu, którego jakość jest tak wysoka, że ówczesne wyśrubowane normy spełniłby bez problemu, którego producent w ówczesnych warunkach, ówczesnej jakości nie miałby najmniejszych powodów do wstydu. Taki cement bez najmniejszego problemu umożliwia zrobienie tynku renowacyjnego, czy też zwykłego tynku c/w o jakości tynku renowacyjnego wprost na budowie za dziesiątą część ceny; cementu pozwalającego wykonać tynki tej samej jakości co kiedyś, bez użycia chemii w tak ogromnych ilościach, jakie dziś są stosowane, by uzyskać to, co dawniej było normą.